Чистые помещения в фармацевтическом производстве: GMP ЕАЭС и современные требования
Чистые помещения в фармацевтическом производстве — один из ключевых элементов системы обеспечения качества лекарственных средств. Их задача заключается не просто в поддержании определенного уровня чистоты воздуха, а в создании контролируемой производственной среды, в которой риски загрязнения исходного сырья, промежуточной продукции и готового лекарственного препарата снижены до приемлемого уровня.
Особое значение чистые помещения имеют при производстве стерильных лекарственных препаратов, где микробная, аэрозольная или перекрестная контаминация способна непосредственно повлиять на качество и безопасность продукции.
Современный подход GMP рассматривает чистое помещение как часть единой системы контроля контаминации. Поэтому проектирование объекта должно учитывать технологический процесс, движение персонала и материалов, HVAC, каскады давления, фильтрацию воздуха, санитарную обработку, мониторинг среды, квалификацию оборудования и инженерных систем.
Подробнее о проектировании и создании таких объектов — в разделе«Чистые помещения» .
Нормативная база: GMP ЕАЭС и чистые помещения
Основным документом для фармацевтических производств на территории Евразийского экономического союза являются Правила надлежащей производственной практики ЕАЭС (GMP ЕАЭС), утвержденные Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 3 ноября 2016 года № 77 с последующими изменениями.
Для производства стерильных лекарственных средств особое значение имеет Приложение № 1 «Требования к производству стерильных лекарственных средств».
Параллельно при проектировании, классификации и квалификации чистых помещений применяются требования и методология серии ISO 14644 / ГОСТ Р ИСО 14644.
При этом GMP и ISO решают взаимосвязанные, но не идентичные задачи.
ISO 14644 прежде всего устанавливает подходы к классификации чистоты воздуха по концентрации аэрозольных частиц и к испытаниям контролируемых сред.
GMP рассматривает чистую производственную среду значительно шире — как элемент фармацевтической системы качества, обеспечивающий предотвращение контаминации продукции на всех критических стадиях технологического процесса.
Именно поэтому соответствие помещения определенному классу ISO само по себе еще не означает полного соответствия требованиям GMP.
Что меняется в требованиях GMP ЕАЭС в 2026 году
В мае 2026 года Совет Евразийской экономической комиссии принял решение об актуализации требований к производству стерильных лекарственных средств.
Изменения затрагивают Приложение № 1 к Правилам GMP ЕАЭС и ориентированы на гармонизацию требований с современными международными подходами к организации стерильного производства.
Одно из наиболее существенных направлений — переход от преимущественно формального контроля отдельных параметров чистой среды к комплексному риск-ориентированному управлению контаминацией.
На первый план выходят несколько профессиональных концепций:
QRM (Quality Risk Management) — управление рисками для качества;
CCS (Contamination Control Strategy) — стратегия контроля контаминации;
Таким образом, современное чистое помещение GMP — это уже не отдельная инженерная конструкция с HEPA-фильтрами, а часть интегрированной системы обеспечения стерильности и качества продукции.
CCS — стратегия контроля контаминации
Одним из ключевых понятий современного GMP-подхода становится Contamination Control Strategy (CCS) — стратегия контроля контаминации.
CCS представляет собой комплексную систему организационных, технических и технологических мероприятий, направленных на предупреждение микробной, аэрозольной, химической и перекрестной контаминации.
При разработке стратегии необходимо рассматривать во взаимосвязи:
архитектурно-планировочные решения;
классификацию чистых зон;
HVAC и систему воздушных потоков;
HEPA-фильтрацию;
перепады давления;
потоки персонала и материалов;
переодевание персонала;
санитарную обработку и дезинфекцию;
технологическое оборудование;
барьерные технологии;
мониторинг производственной среды;
техническое обслуживание;
квалификацию и валидацию;
расследование отклонений и анализ трендов.
Ключевой принцип заключается в том, что контроль контаминации должен быть превентивным, а не сводиться к обнаружению загрязнения после его возникновения.
Классы чистоты A, B, C и D по GMP
В фармацевтическом производстве традиционно используются четыре класса чистоты GMP — A, B, C и D. Выбор класса определяется характером технологической операции и риском для продукции.
Подробнее о классификации чистых помещений по GMP. https://inpren.ru/tpost/k6znriphm1-klassifikatsiya-chistih-pomeschenii-klas
Класс A
Класс A предназначен для наиболее критических операций, при которых стерильный продукт, стерильные материалы или первичная упаковка непосредственно контактируют с окружающей производственной средой.
К таким процессам могут относиться асептическое наполнение, открытые операции со стерильным продуктом, подключение стерильных компонентов и другие критические асептические операции.
Для создания критической зоны применяются однонаправленные воздушные потоки и специализированные локальные защитные системы.
Класс B
Класс B традиционно используется как окружающая фоновая среда для критических зон класса A при асептическом производстве, если технологическая и барьерная концепция производства предусматривает такую схему.
Классы C и D
Классы C и D применяются для менее критичных стадий производства стерильной продукции, подготовки материалов, компонентов, растворов и выполнения других операций в зависимости от оценки риска и принятой технологической схемы.
Важно понимать: класс чистоты назначается не помещению «вообще», а технологическому процессу и соответствующей контролируемой зоне на основании анализа рисков.
Поэтому проектирование чистого производства начинается с анализа технологии, а не с механического выбора класса A, B, C или D.
Подробнее о классификации чистых помещений. https://inpren.ru/tpost/k6znriphm1-klassifikatsiya-chistih-pomeschenii-klas
At rest и in operation: состояние чистого помещения имеет значение
При квалификации чистых помещений принципиально важно учитывать состояние контролируемой зоны.
At rest («оснащенное» состояние) — инженерные системы и установленное оборудование работают в заданном режиме, но производственный персонал отсутствует.
In operation («эксплуатируемое» состояние) — оборудование функционирует в соответствии с технологическим процессом, а в помещении находится установленное количество операторов.
Это различие критически важно, поскольку персонал является одним из основных источников аэрозольных частиц и микроорганизмов.
Именно поэтому результаты испытаний пустого помещения не позволяют в полной мере оценить реальное состояние производственной среды во время технологического процесса.
HVAC — основа инженерной инфраструктуры чистого помещения
Система HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning) в фармацевтическом чистом помещении выполняет значительно больше функций, чем обычная общеобменная вентиляция.
Она должна обеспечивать:
требуемую чистоту воздуха;
необходимую подачу подготовленного воздуха;
удаление загрязнений;
поддержание расчетных перепадов давления;
требуемую температуру и относительную влажность;
организацию заданного направления воздушных потоков;
восстановление параметров чистоты после возникновения загрязнений;
стабильность параметров при эксплуатации.
Конфигурация HVAC определяется результатами технологического анализа и Quality Risk Management.
При этом кратность воздухообмена сама по себе не является универсальным критерием соответствия GMP. Она должна рассчитываться исходя из требуемого класса чистоты, тепловыделений, количества персонала, технологического оборудования, характеристик помещения и требуемого времени восстановления чистоты.
ССЫЛКА НА СТАТЬЮ ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЧИСТЫХ ПОМЕЩЕНИЙ
В чистых помещениях фармацевтического производства используются высокоэффективные системы фильтрации воздуха, включая HEPA-фильтры (High Efficiency Particulate Air).
Фильтрация должна рассматриваться совместно с:
расходом воздуха;
схемой воздухораспределения;
расположением приточных и вытяжных устройств;
аэродинамикой помещения;
расположением технологического оборудования;
движением операторов;
источниками потенциальной контаминации.
При квалификации выполняются испытания установленных фильтров на целостность и отсутствие недопустимых утечек.
Для критических асептических процессов также имеет большое значение исследование воздушных потоков — airflow visualization studies, или визуализация потоков воздуха.
Такие исследования позволяют подтвердить, что воздушные потоки эффективно защищают критическую зону и не переносят загрязнения от операторов, оборудования или менее чистых участков к открытому стерильному продукту.
Каскад давления и дифференциальное давление
Еще один фундаментальный элемент чистого производства — создание контролируемого каскада давления между смежными помещениями.
Как правило, направление воздушного потока организуется из зоны с более высоким уровнем требований к чистоте в менее чистую зону.
Однако универсального принципа «чем чище помещение, тем выше давление» недостаточно для всех производств.
При работе с токсичными, высокоактивными, сенсибилизирующими или биологически опасными веществами необходимо одновременно решать две задачи:
защищать продукт от внешней контаминации;
обеспечивать containment — локализацию опасного вещества и защиту персонала и окружающей среды.
Поэтому схема перепадов давления должна формироваться на основании технологического процесса и оценки рисков.
Воздушные шлюзы и передаточные системы
Перемещение между помещениями различных классов чистоты требует организации контролируемых переходов.
Для персонала используются personnel airlocks — воздушные шлюзы с последовательными стадиями переодевания.
Для материалов применяются material airlocks, передаточные окна и проходные системы.
Двери шлюзов могут оснащаться системой взаимной блокировки — interlocking, предотвращающей одновременное открытие дверей между зонами.
Это позволяет поддерживать требуемый каскад давления и снижать риск неконтролируемого переноса загрязнений.
Одна из наиболее частых причин проблем при эксплуатации фармацевтических производств — неправильно организованные потоки.
Еще на стадии conceptual design необходимо определить:
маршруты персонала;
движение исходного сырья;
движение упаковочных материалов;
перемещение промежуточной продукции;
движение готовой продукции;
удаление отходов;
перемещение оборудования и инвентаря;
маршруты технического обслуживания.
Пересечение «чистых» и «грязных» потоков создает риск перекрестной контаминации.
Поэтому современное проектирование строится вокруг технологической логистики предприятия, а архитектурно-планировочные решения формируются уже на ее основе.
Барьерные технологии: RABS и изоляторы
Современное асептическое производство все активнее использует barrier technology — барьерные технологии, физически отделяющие критическую производственную зону от оператора и окружающей среды.
К ним относятся:
RABS (Restricted Access Barrier System) — системы ограничения доступа;
Isolator Technology — изоляторные технологии.
Применение таких решений позволяет существенно снизить влияние человеческого фактора на критические асептические операции.
Особенно важен принцип first air — защита критической поверхности или открытого стерильного продукта первым потоком высокоочищенного воздуха, который до контакта с продуктом не взаимодействовал с потенциальными источниками загрязнения.
Поэтому при проектировании асептических зон необходимо оценивать не только класс помещения, но и реальную аэродинамику непосредственно в критической рабочей зоне.
Environmental Monitoring — мониторинг производственной среды
Соответствие чистого помещения требованиям GMP невозможно подтвердить одной первоначальной квалификацией.
Во время эксплуатации необходима система Environmental Monitoring (EM) — мониторинга производственной среды.
Она может включать контроль:
концентрации аэрозольных частиц;
жизнеспособных микроорганизмов в воздухе;
микробиологической контаминации поверхностей;
персонала;
перепада давления;
температуры;
относительной влажности;
других критических параметров процесса.
Особое значение имеет не только получение отдельных результатов, но и trend analysis — анализ тенденций.
Постепенное изменение показателей может свидетельствовать о деградации фильтра, нарушении балансировки HVAC, изменении поведения персонала или возникновении другого системного риска задолго до выхода параметра за установленный предел.
Alert Level и Action Level
При организации мониторинга используются уровни предупреждения и действия.
Alert Level — уровень предупреждения. Его достижение указывает на потенциальное изменение состояния контролируемой среды и требует повышенного внимания и анализа тенденций.
Action Level — уровень действия. Его превышение требует документированного расследования, оценки потенциального влияния на качество продукции и принятия корректирующих мероприятий.
Такой подход является частью системы постоянного контроля состояния производства и позволяет переходить от реактивной модели управления к предупреждению отклонений.
Квалификация чистых помещений
До начала промышленной эксплуатации необходимо документально подтвердить, что помещение и его инженерные системы способны стабильно обеспечивать проектные параметры.
Для этого проводится квалификация чистых помещений.
В рамках жизненного цикла объекта используются этапы:
DQ — Design Qualification
Документированное подтверждение соответствия проектных решений требованиям пользователя, технологии и нормативной документации.
IQ — Installation Qualification
Подтверждение того, что системы и оборудование смонтированы в соответствии с проектом и технической документацией.
OQ — Operational Qualification
Проверка функционирования систем во всем предусмотренном диапазоне рабочих режимов.
PQ — Performance Qualification
Подтверждение способности системы стабильно обеспечивать требуемые параметры в условиях, максимально приближенных к реальному производственному процессу.
В зависимости от объекта квалификационные испытания включают измерение концентрации аэрозольных частиц, проверку целостности HEPA-фильтров, определение расхода и скорости воздуха, перепадов давления, температуры и влажности, времени восстановления чистоты и визуализацию воздушных потоков.
Квалификация — это не разовая процедура
Принцип lifecycle approach, или управление на протяжении жизненного цикла, означает, что соответствие объекта должно поддерживаться после ввода в эксплуатацию.
Повторная квалификация может потребоваться в соответствии с установленной программой, а также после существенных изменений:
реконструкции помещения;
модификации HVAC;
замены критического оборудования;
изменения технологического процесса;
изменения схемы воздушных потоков;
серьезных ремонтных работ;
выявления значимых отклонений.
Следовательно, чистое помещение необходимо рассматривать как динамическую инженерно-технологическую систему, параметры которой требуют постоянного контроля.
CAPA и Change Control
Современная фармацевтическая система качества тесно связывает эксплуатацию чистых помещений с процедурами CAPA (Corrective and Preventive Actions) и Change Control.
Если мониторинг выявляет отклонение, недостаточно просто восстановить требуемый параметр.
Необходимо установить root cause — коренную причину события, оценить потенциальное влияние на качество продукции и определить корректирующие и предупреждающие действия.
А любые значимые изменения HVAC, планировки, оборудования, технологических операций или программ мониторинга должны проходить через документированную процедуру управления изменениями.
Автоматизация и непрерывный контроль параметров
Современные фармацевтические объекты все чаще оснащаются автоматизированными системами мониторинга и диспетчеризации.
В единую инфраструктуру могут интегрироваться:
датчики дифференциального давления;
температура и влажность;
состояние вентиляционных систем;
параметры фильтрации;
сигнализация отклонений;
счетчики аэрозольных частиц;
системы доступа;
BMS;
EMS;
SCADA.
При использовании компьютеризированных систем особое значение приобретают data integrity — целостность данных, управление доступом, аудит изменений, архивирование и прослеживаемость записей.
Цель автоматизации заключается не только в отображении параметров на экране оператора, а в создании доказательной базы стабильности контролируемой среды на протяжении всего производственного процесса.
Ограждающие конструкции чистого помещения
Стены, потолки, двери и другие ограждающие конструкции должны обеспечивать возможность эффективной санитарной обработки и минимизировать накопление загрязнений.
Для этого используются материалы и конструкции с:
гладкими поверхностями;
минимальным количеством стыков;
герметизированными соединениями;
устойчивостью к моющим и дезинфицирующим средствам;
низким уровнем частицевыделения;
отсутствием труднодоступных зон.
Инженерные коммуникации по возможности проектируются таким образом, чтобы техническое обслуживание не требовало входа специалистов в критические чистые зоны.
Оборудование для фармацевтических чистых помещений
Оснащение объекта зависит от технологического процесса и класса чистоты.
В состав комплекса могут входить:
фильтровентиляционные модули;
HEPA-фильтры и терминальные фильтрующие устройства;
ламинарные рабочие зоны;
воздушные шлюзы;
передаточные окна;
системы обеззараживания;
специализированная мебель;
оборудование для стерилизации;
системы контроля параметров среды;
локальные чистые зоны;
барьерные системы.
Подбор оборудования необходимо выполнять уже на этапе проектирования, поскольку его тепловыделения, габариты, требования к воздухообмену, техническому обслуживанию и перемещению персонала непосредственно влияют на архитектуру и инженерную концепцию объекта.
Проектирование чистых помещений GMP: риск-ориентированный подход
Современный проект фармацевтического чистого помещения начинается не с выбора панелей, вентиляционной установки или HEPA-фильтров.
Первоначально формируется URS (User Requirements Specification) — спецификация требований пользователя.
После этого анализируются:
технологический процесс;
критические операции;
требования к качеству продукции;
источники и маршруты потенциальной контаминации;
потоки персонала и материалов;
требуемые классы чистоты;
барьерная концепция;
HVAC;
мониторинг;
санитарная обработка;
обслуживание оборудования;
требования к квалификации.
Такой подход позволяет реализовать принцип Quality by Design (QbD) — обеспечение требуемого качества уже на стадии проектирования.
Ошибки, допущенные при формировании технологической и инженерной концепции, значительно сложнее и дороже устранять после завершения строительства.
От проекта до эксплуатации: жизненный цикл чистого помещения
Правильно организованный проект чистого помещения можно представить как последовательный жизненный цикл:
URS → концептуальное проектирование → QRM → проектирование → DQ → строительство и монтаж → IQ → OQ → PQ → ввод в эксплуатацию → Environmental Monitoring → техническое обслуживание → периодическая квалификация → Change Control.
Именно такая логика позволяет рассматривать чистое помещение не как строительный объект, а как критическую GMP-систему фармацевтического предприятия.
Компания ИНПРЕН реализует проекты высокотехнологичных объектов полного цикла — от разработки концепции и проектирования до строительства, оснащения, квалификации и последующего сервисного сопровождения.
Что особенно важно учитывать при модернизации действующего производства
Изменения требований GMP ЕАЭС особенно актуальны для уже эксплуатируемых предприятий.
Перед модернизацией целесообразно выполнить GAP-анализ — системную оценку расхождений между существующим состоянием объекта и актуальными либо предстоящими нормативными требованиями.
Анализ должен охватывать не только помещения, но и:
HVAC;
барьерные технологии;
CCS;
мониторинг;
санитарную обработку;
потоки;
квалификацию;
документацию;
автоматизированные системы;
организацию технического обслуживания.
После GAP-анализа формируется remediation plan — план устранения выявленных несоответствий и модернизации объекта.
Такой подход позволяет определить приоритеты инвестиций и избежать ситуации, когда дорогостоящая реконструкция отдельных инженерных систем не устраняет фундаментальные риски технологической схемы.
Современные требования GMP: от класса чистоты к управлению рисками
Главное изменение философии проектирования фармацевтических чистых помещений заключается в переходе от формального выполнения отдельных нормативных параметров к интегрированной стратегии управления рисками.
Недостаточно обеспечить определенную концентрацию частиц или перепад давления.
Необходимо доказать, что совокупность архитектурных, инженерных, технологических и организационных решений стабильно обеспечивает защиту продукта.
В этой системе чистое помещение становится одним из ключевых элементов общей Pharmaceutical Quality System (PQS).
Чистые помещения для фармацевтического производства под ключ
Создание чистого помещения для фармацевтического производства требует совместной работы технологов, проектировщиков, инженеров HVAC, специалистов по автоматизации, квалификации и валидации.
ИНПРЕН реализует комплексный подход к созданию высокотехнологичных объектов: проектирование, строительство и реконструкция чистых помещений, подбор и поставка оборудования, пусконаладочные работы, квалификация и сервисное сопровождение.
Какие классы чистоты применяются в фармацевтическом производстве?
Для производства стерильных лекарственных средств в GMP используются классы A, B, C и D. Требуемый класс определяется технологической операцией, уровнем риска и принятой стратегией контроля контаминации.
Что такое CCS в GMP?
CCS (Contamination Control Strategy) — стратегия контроля контаминации. Она объединяет архитектурные, инженерные, технологические и организационные мероприятия, предназначенные для предупреждения загрязнения лекарственного продукта.
Что такое QRM?
QRM (Quality Risk Management) — управление рисками для качества. Это системный подход к выявлению, анализу, контролю, документированию и пересмотру рисков, способных повлиять на качество лекарственного препарата.
Чем GMP-классификация отличается от ISO 14644?
ISO 14644 классифицирует чистые помещения прежде всего по концентрации аэрозольных частиц в воздухе. GMP дополнительно учитывает характер производственной операции, микробиологические риски, персонал, технологию, мониторинг, санитарную обработку и требования к обеспечению качества лекарственных средств.
Что такое квалификация чистого помещения?
Квалификация — документированное подтверждение того, что помещение, инженерная система или оборудование спроектированы, установлены и функционируют в соответствии с установленными требованиями. В жизненном цикле объекта применяются DQ, IQ, OQ и PQ.
Нужно ли проводить повторную квалификацию?
Да. Соответствие чистого помещения должно поддерживаться на протяжении всего жизненного цикла. Периодичность и объем повторной квалификации определяются нормативными требованиями, программой предприятия, оценкой рисков и характером изменений объекта.
Что такое Environmental Monitoring?
Environmental Monitoring — система мониторинга производственной среды. Она используется для контроля аэрозольной и микробиологической контаминации, а также других критических параметров чистой зоны в процессе эксплуатации.
С чего начинается проектирование чистого помещения GMP?
Проектирование следует начинать с анализа технологического процесса и формирования URS. Затем определяются критические операции, классы чистоты, потоки персонала и материалов, требования к HVAC, барьерным системам, мониторингу и квалификации.
Можно ли модернизировать существующее помещение под требования GMP?
Да, но перед реконструкцией рекомендуется провести GAP-анализ существующего объекта. Он позволяет определить несоответствия в планировке, HVAC, потоках, мониторинге, квалификации и других системах и сформировать обоснованный план модернизации.